• 「何を」「いつまでに」「いくつ」の製品を生産すべきかを決める計画手法
• MPSを立案するアプリケーション

• 生産計画立案業務の効率化
  – 生産計画を自動立案し、コストを削減
• 在庫の適正化
  – 過剰在庫を防ぎ、保管コストを削減
  – 欠品を防ぎ、機会損失リスクを回避

• SEIRAのMPSでは、負荷分散は行っていない
• 負荷分散まで自動で行いたい場合は、生産スケージューラ(APS)であれば可能
• 手動の調整で十分という場合は弊社製品のSEIRA ガントチャートオプション等のガントチャートツールとMPSを組み合わせて運用することも可能

• 生産計画の実行に必要となる資材の必要量と時期を決める計画手法
• MRPを立案するアプリケーション

• 調達業務の効率化
  – 発注計画を自動立案し、コストを削減
• 在庫の適正化
  – 過剰在庫を防ぎ、保管コストを削減
  – 欠品を防ぎ、部材不足を回避

• 在庫状況をもとに、一定の基準を満たすように計画数量を決める方式。MPSの場合は、生産計画数量を、MRPの場合は発注数量を算出する。
• 安全在庫数を基準とする方式と安全在庫日数を基準とする方式がある。

例)安全在庫数を1000とする品目Aの在庫推移

移動単位	4/1	4/2	4/3	4/4	4/5
入庫		100		200	550
出庫			100	–	750
在庫	1000	1100	1000	1200	450

在庫数:450　安全在庫数:1000に対して、550不足している

入庫:550　安全在庫数:1000を満たすために、550必要

• 必要数から最小手配数、最大手配数、まるめ数量を考慮して、計画数を計算する
• 計画数が実際に一つの生産計画・発注計画で手配する数となる

必要数	最小手配数	最大手配数	まるめ数量	計画数
550	100	500	10	500と50
555	100	500	10	500と60
90	100	500	10	100

分割したオーダーに対しては、最小手配数は考慮しない。計画作成後に、手動で調整する想定。

• 出庫予定に対して、計画(生産計画・発注計画)を紐づけて作成する方式。
• 立案された計画が、どの出庫予定(受注・使用予定等)紐づくものなのかを明確に管理できる。
• まるめ数量・最大手配数・最小手配数・安全在庫数に関しては、設定する必要はない

S&OPや生産使用計画に対して、生産計画が未作成の場合、計画数 = 出庫予定数として生産計画を立てる。

S&OPや生産使用計画に紐づく生産計画が完了しているが出来高不足の場合、不足分の計画を作成する。

S&OPや生産使用計画に対して発注計画が未作成の場合、計画数=出庫予定数となる。作成済みであれば、計画は立てない。

• 出庫まとめ期間に設定した日数で出庫予定数をまとめ、まとめた数量で生産計画・発注計画を作成する。
• 紐づけ生産の場合に設定可能

出庫まとめしない場合・・・一つの出庫予定に対して、一つの計画が紐づくように作成

移動単位	4/1	4/2	4/3	4/4	4/5	4/6	4/7
入庫	10		20		30	40
出庫	10		20		30	40

出庫まとめする場合(例:まとめ期間=3日)・・・複数の出庫予定をまとめて、一つの計画を作成する

移動単位	4/1	4/2	4/3	4/4	4/5	4/6	4/7
入庫	30				70
出庫	10		20		30	40

SEIRAでは品目、工順、資源(設備・作業者)ごとに設定する

SEIRAでは品目、仕入先ごとに設定する

製造時間= (計画数／個数) を端数切り上げ × 能力